产品设计的最终目的是满足客户需求，而质量的定义品设计的最终目的是满足客户需求，而质量的定是一组固有特性满足要求的程度。即设计决定的固有特性一组固有特性满足要求的程度。即设计决定的固有特性满足需求程度越大，产品质量越好。 需求获得可以通过合足需求程度越大，产品质量越好。需求获得可以通过合同评审、设计状态评审等形式进行了解，且在后续设计过评审、设计状态评审等形式进行了解，且在后续设计过程中要与客户方保持沟通，以保证前期需求落实和新需要的识别。随着装备领域不断扩展和系统自身复杂程度的提升，对承制单位设计能力提出了更高要求。特别是在一些非传统优势领域，存在再认识过程。传统优势领域，存在再认识过程。
产品设计的最终目的是满足客户需求，而质量的定义一是一组固有特性满足要求的程度。即设计决定的固有特性满足需求程度越大，产品质量越好。需求获得可以通过合同评审、设计状态评审等形式进行了解，且在后续设计过程中要与客户方保持沟通，以保证前期需求落实和新需要的识别。随着装备领域不断扩展和系统自身复杂程度的提升，对承制单位设计能力提出了更高要求。特别是在一些非传统优势领域，存在再认识过程。
有的承制单位设计师队伍对各类专业的标准、规范以及以往型号的经验教训掌握不够，工程经验不足，技术细节掌握不到位，加之尚未形成系统化的岗位行为规范和员工上岗培训考核机制，造成设计质量不高。
现有设计标准规范的指导性和实用性不强，缺少专业知识库及相应的有效利用机制技术成果和案例启示积累共享不足，专业技术交流不充分，造成一些问题重复发生。
随着装备领域不断扩展和系统自身复杂程度的提升，新技术、新工艺、新材料、新设备等在型号中不断应用，但由于缺少对前瞻性技术的研究和积累，可借鉴的成熟经验少，对关键技术缺乏有效的识别和控制手段，造成设计可靠性不够。
对设计输入特别是通用质量特性、边界使用等要求理解不全面，特性分析和风险辨识不到位，设计开发策划与型号实际结合不紧密，存在对技术细节考虑不周全、设计输出不完整等问题。
六性工作落实不到位工作项目、指标分配不明确，专业内技术交流不够，三级审签责任制得不到落实，设计质量不能反映专业整体技术能力；设计与工艺协同机制不健全，设计工艺性审查的严谨性和有效性不足，总装测试工艺介入较晚，对总体设计优化未发挥应有作用。
数字化设计分析系统建设不完善，专业间协同设计功能不够充分，存在因过程规范性不强，而造成设计差错的情况。
部分关键技术无法进行地面验证，试验充分性不足；仿真试验过程不规范，真实性不足；缺少对试验和仿真数据的有效管理机制和实施于段，造成对数据的分析和利用度不够，难以促进提升设计质量。
设计交底不充分，技术要求不规范，缺少针对性；未能有效识别外协厂家生产过程控制的关键点；供方优势产品未能形成数据积累，且外协研制同类产品规格较多，不利于质量管控。
搞好可靠性论证和评估认真开展故障模式、风险及危害性分析，制定可行的可靠性保证大纲并落实到位，真正使质量与可靠性实现融合管理，使质量在设计中确定、在制造中实现、在试验考核中保证、在管理中提高。
根据各自专业特点，按照相关规范和标准，编制产品实现策划，制定产品实现策划模板、设计和开发策划模板。充分识别技术和管理风险，从队伍建设、阶段划分、技术攻关、状态管理、生产试验、进度安排、资源保障、维护保障以及九新等方面进行全寿命周期的系统策划，确保产品满足各项要求。
一是建立完善质量问题案例库，细化技术问题举一反三机制，并将试点型号作为设计评审内容之一；开展知识库建设策划，补充、细化岗位行为规范。二是通过编制完善专业作业流程指南、工作手册和作业指导书等整套设计指导体系文件，逐步建立设计工作顶层规范和开发过程流程规范，实现设计工作规范性、全面性和合理性。三是完善三化相关规定，并根据专业和产品特点，构建可直接选用的零件、典型结构、典型电路和软件等产品库，定期补充更新产品型谱，实现产品通用化、模块化、标准化，提升设计效率和质量；建立并落实三化要求奖惩机制，调动技术人员积累、利用产品库的积极性。
一是加强对设计输入的理解和认识。按照专业和产品种类，系统梳理设计输入，完善文件模板，明确设计输入要求和要素，保证设计输入完整、有效。二是提升设计输出的把关力度，保证各级审签周期；研究三维模型审签流程、工具和方法，切实提高三级审签的有效性。
梳理专业标准和规范，提出需要修订、新增和废止的项目，制定规范，编制计划，建立专业设计、仿真、生产和试验标准规范体系。
一是清理各专业对外输入输出，规范总体与分系统专业间的输入输出形式和内容；规范分系统之间、专业内部接口、数据协议和标准格式确保统一规范。二是加强对设计质量问题(含外协设计质量问题)数据的统计分析和利用，并由专家组定期对其进行审查，识别共性和深层次问题，提出系统改进意见，持续提高设计质量。三是针对存在的突出问题，定期开展设计和工艺人员的交流座谈，并开展相关培训，不断提高人员设计质量保证能力。
一是加强设计与工艺工作的协调配合，完善设计、工艺并行的工作模式，形成通用的设计工艺协同工作机制。二是建立并推行设计工艺性评价准则知识库，以随时开展工艺性评价，及时解决各种工艺性问题，提升设计工艺。三是编制典型结构设计工艺性案例集，开展工艺知识和设计案例培训iI、设计与工艺思路交流等活动，树立正确的设计理念，为批生产做好充分准备。
一是结合产品特点，充分合理地设计试验项目和方案，开展试验可行性、可靠性、真实性和覆盖性分析，有效加强试验验证的真实性和覆盖性。二是充分利用数学仿真、系统联调、半实物仿真等于段，加强试验与仿真结果的对比分析，开展仿真模型修正和分析方法验证，促进提升仿真分析模型的正确性。三是通过数字仿真，分析掌握边界条件，并对设计性能进行摸底，确保设计裕度充足；对试验方案和大纲进行专业内部评审，确保试验合理。
构建虚拟样机协同设计和验证平台，实现基于虚拟样机的总体、分系统协同设计和验证，全面提高试验的真实性和覆盖性，为创新和探索课题提供良好的验证条件。
对不同专业背景的设计人员进行差异化培训，搭建员工培训体系框架，构建全面高效的员工培训课程体系，补齐设计师专业知识短板，不断更新专业知识和技能。进一步加强技术成果的积累和交流有效提高设计人员水平。
发挥专业合力，广泛开展横向交流，及时掌握新技术、新材料和新结构，实现型号应用，并及时固化为知识库，适应转型升级、创新发展的需要。
通过统筹安排、合理配置资源、加大投入等手段方法，逐步改善设计工作软硬件条件，提高工作效率。
识别各外协产品关键控制点将约定的要求纳入合同；选取试点型号，在结构设计评审时，邀请外协厂家单位参与，完善相关设计工作。此外，通过与外协研制供方沟通，完善供方清单，准确描述供方特长，提高选择有效性。优化梳理外协研制产品，并根据产品技术指标要求，编制技术协议模板，逐步统一规格和型号，形成供方选用目录。
